Wzrost wymaga przestrzeni. Mimo zastoju
panującego w całej branży spawalniczej, firmie Fronius International GmbH udało
się poprawić wyniki z poprzedniego roku. Dostarczenie wymaganych ilości uchwytów
spawalniczych wymagało jednak znacznej rozbudowy fabryki.
Wyzwania
technologii produkcji
Produkcja uchwytów spawalniczych zawsze była
ulokowana w centrum Pettenbach, miasteczka leżącego u podnóża Alp w pobliżu
Wels, gdzie znajduje się siedziba firmy Fronius. Gdy na terenach przemysłowych
w pobliżu Pettenbach wybudowano nową fabrykę, produkcja uchwytów była
początkowo prowadzona równolegle w starym i nowym zakładzie, chociaż w
większości w nowym.
Zwiększenie zapotrzebowania na dany produkt
wiąże się zawsze z koniecznością dalszej integracji procesów produkcyjnych, a
to był strategiczny argument na rzecz nowej fabryki: „W przeszłości byliśmy
zdecydowanie bardziej zorientowani na funkcje. Na poszczególnych stanowiskach
linii produkcyjnej, czy to przy toczeniu, frezowaniu, produkcji korpusów
palników czy końcowym montażu, starano się produkować jak najwięcej” — tłumaczy
Michael Reder, kierownik zespołu ds. prototypów i niezawodności procesów
uchwytów spawalniczych. „Jeśli kończyliśmy produkcję uchwytu spawalniczego i
okazywało się, że brakuje do niego pewnej części, ponieważ ktoś w innym punkcie
tego łańcucha procesów nie zdążył na czas, cała produkcja musiała zostać
wstrzymana, co z kolei prowadziło do opóźnienia dostaw”.
Z tego powodu Fronius zdecydował się na
podejście w większym stopniu zorientowane na proces, w którym dany technik jest
odpowiedzialny za planowanie produktów w całym łańcuchu tworzenia wartości.
„Decyduje on zatem o liczbie i rodzaju czynności, które są wymagane, aby
wyprodukować dany uchwyt spawalniczy” — dodaje Reder. „Jeśli np. brakuje
określonych elementów w fazie końcowego montażu ze względu na brak obsady
stanowiska toczenia lub frezowania, można natychmiast wysłać tam pomoc. Ktoś z
montażu może przejść do stanowiska, na którym wystąpiło opóźnienie”.
Wszystko
pod jednym dachem
Teoretycznie, produkcję zorientowaną na proces
można by zorganizować w kilku miejscach, ale z różnych przyczyn organizacyjnych
korzystniejsze jest zgromadzenie wszystkich procesów pod jednym dachem. Dlatego
od października 2019 r. wszystkie etapy produkcji uchwytów spawalniczych,
obejmujące niemal wszystkie pojedyncze elementy, są wykonywane w tej samej
lokalizacji — tak jakby to była jedna duża linia produkcyjna.
„Nawet etapy produkcji, które wcześniej były
wykonywane częściowo przez zewnętrznych dostawców, sprowadzono teraz do tej
samej fabryki, w tym np. hartowanie rolek napędowych” — tłumaczy Reder.
„Czasami przeciągające się dostawy od zewnętrznych dostawców także powodowały
wydłużenie terminów realizacji. Dlatego musieliśmy dokładnie zbadać, którzy
dostawcy w przeszłości powodowali opóźnienia i przejęliśmy ich zadania”.
Oczywiście, optymalizacja procesu na tę skalę wymaga mnóstwo przestrzeni, która
jest teraz dostępna.
Ponadto w rozbudowanym kompleksie jest dostatecznie
dużo miejsca na testowanie nowoczesnych technologii produkcji: „Nie można
jednak tak po prostu pozbyć się pięciu istniejących procesów i zastąpić nowymi.
Przestawienie całego cyklu produkcji na nową technologię musi trochę potrwać” —
stwierdza Reder. „Dlatego na początek obie technologie będą współistniały, a
stare będzie stopniowo zastępowane nowym”.